加工中心铣滑孔的编程方法主要有以下几种：
CNC编程
使用专业的CAM（计算机辅助制造）软件进行编程。根据工件的几何形状和尺寸，生成加工路径，并将其转化为机床能够理解的G代码。操作者将G代码输入到加工中心的控制系统中，机床就会按照编程要求进行自动铣孔操作。
G代码手动编程
对于简单的铣孔操作，操作者可以手动编写G代码进行控制。G代码是一种通用的数控机床控制语言，可以通过指定坐标轴移动、刀具切削速度等参数来控制加工过程。手动编程需要操作者具备一定的机床操作和编程知识，但相对于CAM软件编程来说，更加灵活和直观。
预置半自动编程
结合手动操作和自动编程的方法。操作者先手动操作机床进行一次试加工，通过测量和调整来确定正确的加工参数。然后，将这些参数输入到加工中心的控制系统中，系统会自动生成相应的G代码，以便后续的自动铣孔操作。
点位法编程
通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。通过G代码的编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。这种方法简单直观，适用于简单的铣孔加工。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环是一种简便的编程方法，适用于单个孔的铣削。
宏编程
通过事先定义好的一段程序来实现自动编程的方法。定义好的宏指令可以快速地生成铣孔的加工路径和参数。在编写宏程序时，可以考虑多种不同的孔洞类型和尺寸，以便在不同情况下快速切换和应用。
子程序编程
将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
CAD/CAM软件
使用CAD/CAM软件可以帮助工程师更快速地生成铣孔的加工程序。首先，使用CAD软件绘制出孔洞的几何形状和尺寸，然后导入CAM软件中，通过选择适当的刀具和加工参数，软件可以自动生成铣孔的加工路径和程序代码。
建议
选择合适的编程方法：根据工件的复杂程度、加工效率要求以及操作者的技能水平，选择最合适的编程方法。
使用专业的CAM软件：对于复杂的铣孔操作，使用专业的CAM软件可以大大提高编程效率和加工质量。
仔细检查和验证程序：在编程完成后，务必检查程序的正确性，并进行模拟加工或试切，确保实际加工过程中不会出现问题。