模具编程中的走刀参数调整是确保加工质量和效率的关键。以下是一些主要的走刀参数及其调整方法：
进给速度
进给速度（F）的计算公式为：F = nzf，其中n为主轴转速（r/min），z为铣刀齿数，f为每齿进给量（mm/齿）。
每齿进给量的选择取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。例如，工件的硬度和强度越高，每齿进给量应越小；硬质合金铣刀比高速钢铣刀每齿进给量要高；当加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量。
刀具切入进给速度应小于切削进给速度。
主轴转速
主轴转速（n）的计算公式为：n = 1000Vc / πd，其中d为刀具直径（mm），Vc为切削速度（m/min）。
切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关。过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。在模具加工中，尤其是精加工，应尽量避免中途换刀，以获得较高的加工质量。
走刀方式
走刀方式是指加工过程中刀具轨迹的分布形式。选择走刀方式时，应根据被加工零件表面的几何特征，在保证加工精度的前提下，使切削时间尽可能短，切削过程中刀具受力平稳。
切削方式
切削方式是指加工时刀具相对工件的运动方式。常见的切削方式包括顺铣和逆铣。顺铣时，刀具的切削力方向与工件表面法线方向一致，切削力较小，刀具寿命较长；逆铣时，切削力方向与工件表面法线方向相反，切削力较大，刀具寿命较短。
切削深度
切削深度决定了每次走刀时刀具切入材料的深浅。深度设置需要根据材料特性、刀具长度和刚性、机床刚性以及加工精度来决定。一般来说，硬度较高的材料需要较浅的切削深度，以避免刀具损坏；较长的刀具需要较浅的切削深度，以避免刀具变形和断裂；刚性较好的机床可以承受较深的切削深度。
速度
速度是走刀设置中最重要的参数之一。不同材料对速度的要求不同。例如，软材料如塑料和铝合金可以使用较高的走刀速度，而硬材料如不锈钢和钛则需要较低的速度。具体速度设置需要考虑材料硬度、刀具类型、冷却液使用以及加工方式等因素。
其他参数
坐标系选择、起始点设定、路径指定、刀具半径补偿和循环指令等也是编程中的重要内容。这些参数的设置将直接影响到切削加工的效果和质量。
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的加工要求和材料特性，通过试验和调整，找到最佳的走刀参数组合，以达到最佳的加工效果和效率。
适当使用冷却液可以有效延长刀具寿命，提高走刀速度。
在编程前，应仔细分析模具的结构和加工要求，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量。