在数控编程中，刀位点的确定是确保加工精度和效率的关键步骤。刀位点是指刀具在加工过程中位置坐标的点，它是编程的基本单位，也是实际加工中刀具进给的关键参数。以下是确定数控编程刀位点的一些方法和原则：
根据工件的几何形状和加工工艺要求确定
刀位点的位置需要考虑刀具的进给方向、切削方向以及工件的相对位置等因素。
对于平面上的零件，可以通过确定工件的原点和所需刀位点与原点的相对位置来确定刀位点的坐标值。
采用绝对坐标和增量坐标两种方式来描述刀位点
在绝对坐标编程中，刀位点的坐标值是相对于工件的参考点或者机床坐标系的原点来确定的。
在增量坐标编程中，刀位点的坐标值是相对于上一个刀位点的位置来确定的。
选择合适的坐标系统
常见的坐标系统有绝对坐标系统和相对坐标系统。根据不同的加工需求，选择合适的坐标系统来定义刀位点坐标。
考虑数控机床的运动能力
刀位点的确定需要考虑数控机床的运动能力和加工范围，以确保加工过程中刀具能够准确地到达预定位置。
便于简化程序编制和检查
对刀点应便于简化程序编制，在机床上容易找正，加工过程中便于检查，引起的加工误差要小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度
对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，以提高加工精度。
在批生产中，要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。
考虑安全性和效率
在选择换刀点时，需要避免与工件或夹具碰撞，同时还要考虑到刀具杆的长度，以免在换刀过程中发生意外。
换刀点应在加工路径上合理选择，以减少换刀时间，提高加工效率。
合理选择换刀点
换刀点一般由三个坐标值来表示，即X、Y、Z坐标。在选择换刀点时，需要考虑安全性、效率及刀具寿命等因素。
通过以上方法和原则，可以合理地确定数控编程中的刀位点，从而提高加工效率，保证加工精度，并减少刀具损耗和工时浪费。