数控外圆VR槽的编程涉及以下关键步骤：
确定工件坐标系
选择工件表面或中心作为基准点建立坐标系。这有助于编程时准确地定位刀具和工件。
制定加工路径
确定切削路径，包括顺时针或逆时针方向、螺旋切削或直线切削等方式。选择合适的加工路径可以提高加工效率和精度。
设定切削参数
根据材料性质、刀具材料和几何形状等因素，设定进给速度、主轴转速和切削深度等参数。这些参数的选择对加工质量有重要影响。
编写数控程序
编写包括G代码、M代码和S代码等指令的序列，用于控制机床的运动和功能。确保程序的准确性和合理性，避免错误和冲突的指令。
使用合适的循环和重复指令，以提高加工效率和精度。
进行程序的模拟和验证，确保程序的正确性和可行性。
及时调整和优化程序，以满足加工要求和提高生产效率。
考虑其他因素
在编程过程中，还需考虑刀具半径补偿和切削方向等因素，确保最终加工出符合要求的外圆槽。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系（假设工件中心为原点）
G90 G17
； 设置刀具和切削参数
M03 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
M06 T01 ； 更换刀具T01
G01 X10 Y10 ； 移动到起始点 （10, 10）
F100 ； 进给速度100 mm/min
； 循环加工外圆槽
G01 X20 Y20 ； 移动到切削起点 （20, 20）
Z10 ； 刀具下降10 mm
G01 Z0 ； 刀具升起
； 重复上述步骤直到完成所有槽的加工
； ...
； 完成加工后，返回起始位置
G01 X10 Y10
M05 ； 主轴停止
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数和指令，确保无误。
使用专业的数控编程软件，可以提高编程效率和准确性。
在加工过程中，密切监控机床运行状态，确保加工质量和安全。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控外圆VR槽的编程。根据具体加工需求和机床特性，可能还需要进行进一步的调整和优化。