手动编程铣内螺纹的步骤如下：
定义螺纹参数
螺距：螺纹的间距，根据具体需求设定。
螺旋角：螺纹的螺旋线与垂直方向的夹角，通常在20°至45°之间。
锥度：螺纹的底径与顶径之差与长度之比，一般较小，可以忽略不计。
定义切削工具参数
刀具半径：根据螺纹的公称直径选择合适的刀具半径。
切削速度：根据刀具和工件材料选择合适的切削速度，通常在30至1000 rpm之间。
进给速度：根据刀具直径和工件材料选择合适的进给速度，通常在10至200 mm/min之间。
计算切削路径和切削深度
切削路径：内螺纹通常采用螺旋线方式切削，需要计算出螺旋线的起点、终点和半径。
切削深度：每次进给的深度，根据螺纹的公称直径和螺距确定。
编写G代码
根据计算出的切削路径和切削深度，选择合适的G代码指令（如G01、G02、G03等）编写程序。
例如，加工M10x1.5的内螺纹，可以使用以下G代码示例：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 开始加工，进给速度200mm/min
G01 Z-0.5； // 下刀到初始深度
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋线切削，半径根据刀具半径和螺纹参数计算
G01 Z-2； // 继续下刀
...
```
上传G代码到数控机床
将编写好的G代码上传到数控机床的控制系统中，准备进行加工。
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数设置，确保无误。
可以先进行模拟加工，检查程序的正确性，避免实际加工中出现错误。
在加工过程中，注意观察铣削情况，及时调整参数，确保加工质量和效率。