手动编程加工外形的一般步骤如下：
理解工件的外形特征和加工要求
仔细阅读零件图纸，了解工件的外形尺寸、形状、加工精度等要求。
确定工件在铣床上的固定位置和初始参考点
根据图纸信息，选择合适的工件装夹方式，确定工件在铣床上的位置和坐标系。
确定切削路径和切削参数
根据零件形状和加工要求，选择合适的刀具和切削参数，如刀具直径、进给速度、切削深度等。
编写机床操作指令
编写包括刀具补偿、进给速度、加工深度等内容的机床操作指令。
常见的G代码指令包括：
G00：快速移动到指定位置。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径左补偿。
G42：刀具半径右补偿。
校验和修改程序
在实际加工前，使用仿真软件或机床自带的校验功能对程序进行模拟和验证，确保程序的正确性。
传输程序并加工
将编写好的程序传输到数控铣床，进行实际加工。
在加工过程中，密切观察加工情况，及时调整参数，确保加工质量和效率。
选择工件材料，确定工件零点坐标系和加工原点位置
假设工件材料为铝合金，工件零点坐标系为左下角，加工原点位置选择工件中心点。
写出需要进行的加工轮廓和孔洞的尺寸和位置
需要在工件上开一个直径为10mm的圆形孔，并进行轮廓加工，得到一个边长为80mm、毛坯厚度为20mm的正方形。
进入手动编程模式，并进行编程
设置刀具：选择加工需要使用的刀具，并设置刀具补偿。
设定加工坐标系：进入工件坐标系，并设定参考坐标系。
编写圆孔的加工程序：
选择加工零点，确定初始点和方向，并利用循环语句进行加工。
编写轮廓加工程序：
将刀具移至轮廓起点，确定初始点和方向，并利用循环语句或重复语句进行加工。
编写加工结束程序：
将刀具移至安全位置，关掉主轴和冷却液，编写加工结束的提示语。
运行程序进行加工
确认刀具和刀具补偿正确设置。
将工件放置到加工平台上，并进行夹紧。
进行加工前的检查。
启动主轴和冷却液，运行编写好的加工程序。
加工完成后，关掉主轴和冷却液，移除工件，清理加工平台。
通过以上步骤，可以实现手动编程加工外形的过程。建议在实际操作中，根据具体的工件形状和加工要求，仔细选择刀具和切削参数，并进行充分的程序校验，以确保加工质量和效率。