在UG软件中进行曲面动态粗铣编程，可以遵循以下步骤：
确定加工形状和尺寸
根据设计要求确定所需的加工形状和尺寸。
分析工艺要求
根据工艺要求，分析出实现所需形状的最佳加工方法，包括刀具选择、进给速度和转速等。
建立加工坐标系
根据工件的几何形状，建立合适的加工坐标系，确定原点和坐标轴方向。
刀具路径规划
根据加工形状和工艺要求，规划出刀具的加工路径。常见的刀具路径包括直线、圆弧、螺旋等。
编写程序代码
根据刀具路径规划，将加工路径和操作指令编写成程序代码。常用的程序语言有G代码和M代码。
调试和优化
将编写好的程序代码输入到数控机床的控制系统中，进行调试和优化，确保加工过程的准确性和稳定性。
坐标系和参考点
在动态铣削编程中，需要定义一个坐标系和参考点。坐标系用于确定工件的位置和方向，参考点用于确定铣削操作的起点和终点。
刀具半径补偿
在动态铣削中，刀具的半径会影响切削路径和尺寸。因此，需要进行刀具半径补偿，以确保切削路径和尺寸的准确性。
编写数控程序
根据加工路径和切削参数，编写数控程序。数控程序包括刀具半径补偿、进给速度、切削深度等指令，用于控制数控机床进行曲面开粗加工。
调试和验证程序
在实际加工前，需要对编写的数控程序进行调试和验证。通过模拟加工或试切进行程序调试，确保程序的正确性和安全性。
实际加工
经过调试和验证的数控程序可以应用于实际加工中。在加工过程中，要密切观察加工状态，及时调整切削参数和刀具，以确保加工质量。
检验和修整
加工完成后，需要对加工零件进行检验和修整。根据加工要求，使用测量工具进行尺寸和表面质量的检验，对于不合格的部分进行修整。
通过以上步骤，可以实现高效、精确的曲面动态粗铣加工。建议编程人员在编程过程中充分考虑加工材料的特性、刀具的选择、切削路径的规划以及工艺参数的优化，以确保最终加工质量。