在UG编程中，铣多个工件可以通过以下几种方法实现：
组件面功能
将需要加工的零件组装到一起，创建组件面。
对组件面进行刀具轨迹规划。
导出NC代码进行加工。
在编程过程中需要注意刀具长度、安全距离等因素，确保加工过程中不会发生碰撞等安全事故。
宏程序
在加工第一个工件时，记录下相应的加工路径、刀具等参数，并将其保存为一个宏程序。
将该宏程序应用于后续的工件加工过程中，实现自动化加工。
根据不同的工件特点进行微调，以保证加工质量和效率。
CAM模块
创建凸台的三维模型，确定凸台的尺寸和位置。
在UG中打开CAM模块，选择铣削加工。
创建加工坐标系，确定加工坐标系的原点和方向。
创建刀具，选择合适的铣刀，并设置刀具的参数，如刀具半径、长度、切削速度等。
创建加工操作，选择铣削操作，并设置加工参数，如切削深度、进给速度、切削方式等。
创建加工路径，根据凸台的形状和加工要求，选择合适的加工路径，如螺旋线、等高线、圆弧等。
编写NC程序，将加工路径转换为NC代码，保存为NC文件。
将NC文件上传到数控铣床，进行加工。
在编程过程中，要考虑到刀具的轨迹和加工顺序，避免刀具碰撞和加工误差。同时，要根据实际情况进行加工参数的调整，以获得最佳的加工效果。
多层刀轨
当单个切削深度无法完成刀轨时，可以创建多层刀轨。
选择主页选项卡插入组创建工序，选择mill_planar。
设置工序子类型组中的平面铣，位置组中进行设置，包括程序、刀具、几何体和方法。
创建并显示边界，选择要加工的部件顶面和底面。
在刀轨设置组中选择轮廓和切削层，设置切削深度参数。
生成并显示刀轨，完成工序。
这些方法可以根据具体的工件形状、加工要求以及效率需求进行选择和应用。建议在实际应用中，结合多种方法，以达到最佳的加工效果和效率。