直接用车内孔进行编程通常涉及以下步骤和要点：
预处理
测量和设计内孔的直径、深度、位置等参数。
将这些参数录入数控车床的控制系统中。
刀具选择
根据内孔的尺寸和形状选择合适的刀具，如钻头、铰刀、整体刀具等。
G代码编程
进给运动：使用G00或G01指令控制刀具的进给速度和进给路径。进给速度决定了刀具的切削速度，进给路径决定了内孔的形状。
主轴转速：使用S指令设置主轴转速，根据材料和刀具的特性确定合适的转速。
切削参数：使用F指令设置切削速度，即每分钟进给量。
平切与绕圈：
平切：刀具在内孔中进行直线切削。通过调整G代码中的进给路径和切削参数，实现平滑的内孔加工。
绕圈：刀具在内孔中按圆周路径进行切削。通过调整G代码中的圆心、半径和转动方向等参数，实现不同形状和尺寸的内孔。
轴向和径向移动：通过调整G代码中的X、Z坐标值，控制刀具在内孔中的位置。
循环加工：如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工。通过设置G代码中的循环指令，实现多次加工的自动化。
编程软件
可以使用专门用于数控加工编程的软件，如Mastercam、PowerMill等。这些软件提供图形界面，使编程更加直观和简化。通过这些软件，可以根据零件的几何图形和加工要求，生成相应的加工程序。
CAD/CAM集成系统
将零件的几何数据和加工要求导入到机床控制系统中，实现自动化编程。
在CAD软件中绘制零件的三维模型，然后将模型导入到CAM软件中进行加工路径的生成和优化，最后将加工程序导入机床进行加工。
内孔加工的坐标系
可以选择绝对坐标系或相对坐标系进行编程。在绝对坐标系中，机床的参考点被定义为工件的起始点，所有坐标都是相对于这个起始点的。而在相对坐标系中，机床的参考点被定义为上一次加工结束的位置，所有坐标都是相对于上一次位置的增量。
切削参数
在编程时，需要设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数的选择应根据工件材料、刀具材料和加工要求来确定，以确保加工质量和效率。
刀具半径补偿
内孔加工中，刀具的半径会对加工结果产生影响。为了保证加工尺寸的精度，需要进行刀具半径补偿。通过在程序中指定刀具半径和刀具补偿值，可以使刀具在加工过程中自动偏离加工轨迹，保证加工尺寸的准确性。
加工路径的确定
需要确定刀具的移动路径。通常可以选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。螺旋插补适用于加工大直径的内孔，直线插补适用于加工小直径的内孔。加工路径的确定需要考虑刀具的进给速度、切削速度以及切削深度等因素。
通过以上步骤和要点，可以实现对车内孔的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床特点进行调整和优化，以确保加工质量和效率。