一排工件的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工工艺
确定加工顺序。
选择合适的切削工具。
规划刀具路径，包括进刀路径、切削路径和退刀路径。
绘制工艺图
根据加工工艺，绘制出零件的几何形状、加工顺序和切削工具选择等信息。
刀具路径规划
详细规划每个切削工具的路径，确保刀具能够按照预定的路径进行加工。
编写手工程序
使用数控编程软件，根据刀具路径和加工参数，手动输入相应的指令，编写加工程序。指令包括刀具移动的坐标、切削速度、刀具半径补偿等信息。
程序的调试和优化
编写完成后，通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否符合要求，确保能够正常完成加工。
根据调试结果，对程序进行优化，调整切削参数和修改路径规划，以提高加工效率和质量。
加工零件
调试完成后，进行实际的零件加工，根据编写的手工程序，通过手动操作机床进行切削加工。
检验零件
加工完成后，使用测量工具（如卡规、游标卡尺等）对零件进行检验，判断零件是否合格。
记录和总结
记录整个编程和加工过程，包括编写的手工程序、调试过程和加工过程。
对加工过程进行评估，找出不足之处，以便于改进。
针对多个工件的编程建议：
设置工件原点：确定每个工件的原点，确保加工精度，避免加工过程中的偏差。通常，原点设置在工件的一个角落或特定的凸起标记点上。
设定坐标系：通过G54到G59等指令，为每个工件分别设定一个坐标系，提高编程的通用性和灵活性，适合批量和多样化生产。
复制指令：使用M98、M99等指令，实现程序的循环调用，避免对相似工序的重复编程，提高编程效率。
通过以上步骤和建议，可以有效地对一排工件进行编程，确保加工质量和效率。