数控等离子切割机的编程主要分为手动编程和自动编程两种方式。
手动编程
手动编程是指操作人员根据切割件的图纸和尺寸要求，通过数控等离子切割机上的编程界面，逐步输入切割路径、切割速度、切割深度等参数，以实现切割操作。手动编程的优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改，适用于简单工件的切割。
自动编程
自动编程是指通过计算机辅助设计（CAD）软件对切割件进行模型构建，并利用数控编程软件将模型转换为切割路径和指令代码。数控等离子切割机编程的常用软件有CAM软件（计算机辅助制造软件）和CAD软件等。常见的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码是用于控制切割路径和速度的指令，而M代码是用于控制附加功能的指令，例如切割气体、冷却液的开关。操作人员可以根据切割要求使用相应的编程语言和指令，以实现精确的切割操作。
G代码编程的关键点
G代码语法 ：G代码是一种文本格式的指令集，用于指导数控等离子切割机床的运动和操作。它由一系列的字母和数字组成，每个指令都以"G"开头，后面跟着数字和一些可选的参数。例如，G01代表直线插补运动，G02和G03代表圆弧插补运动。编程步骤
准备工作：
包括对工件进行测量和加工要求的分析，确定刀具和夹具等加工工具的选择，以及制定加工工艺和刀具路径等。
基本指令编程：包括G代码和M代码的编写，G代码用于定义加工过程中的几何运动方式，M代码用于定义加工过程中的辅助功能。
插补运动指令编程：用于定义加工过程中的多轴联动运动，实现复杂形状的加工。常见的插补运动指令包括直线插补指令（G01）、圆弧插补指令（G02和G03）、螺旋线插补指令（G05）等。
循环控制指令编程：用于定义加工过程中的循环运动，实现批量加工。常见的循环控制指令包括循环起始指令（G04）、循环结束指令（G09）等。
使用CAD/CAM软件：
通过CAD软件绘制出工件的图纸，并导入到数控编程软件中，生成NC代码后，再输入到数控等离子切割机上进行切割。常见的编程软件有FASFCAM、CAM软件等。
示例
创建CAD图纸：
使用CAD软件绘制出工件的二维图纸，包括工件的大小、形状和尺寸等信息。
转换为切割路径：
将CAD图纸转换为等离子切割机床所需的切割路径，通常使用CAM软件完成。
进行切割参数设置：
根据具体的切割要求，设置切割参数，包括等离子切割机床的功率、速度、气体类型等。
编写G代码：
根据转换后的切割路径和切割参数，编写G代码。例如：
```
G01 X100 Y100 Z10 F100
G02 X200 Y200 I100 J100 F150
G03 X300 Y300 I200 J200 F200
```
上传G代码：
将编写好的G代码上传到等离子切割机床的控制系统中。
进行切割操作：
通过机床控制系统的操作界面，选择切割程序并启动切割过程。
通过以上步骤，可以实现对数控等离子切割机的精确编程和控制，从而完成高质量的切割任务。