使用刀进行定位编程通常涉及以下步骤：
准备工作
确保你有一个清晰的工件和一把合适的刀。
根据需要选择合适的坐标系原点，例如工件的某个固定点。
编程指令
使用G代码来控制刀具的运动和位置。常用的G代码指令包括：
`G00`：快速定位到指定坐标。
`G01`：直线插补到指定坐标。
`G17`：设定X-Y平面。
`G18`：设定X-Z平面。
`G19`：设定Y-Z平面。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`G41`：开启刀具半径左补偿。
`G42`：开启刀具半径右补偿。
`G43`：设定刀具坐标系。
`G56`：选择用户坐标系。
`G90`：设定绝对坐标。
`G91`：设定相对坐标。
`G94`：设定进给速度。
`M03`：设定主轴转速。
`M04`：设定进给速度。
`M05`：停止主轴。
`M06`：更换刀具。
`M30`：结束程序。
定位方法
Z轴编程定位：通过调整刀具在Z轴方向上的位置来实现对工件的定位。具体操作是在刀具接触工件后，将刀具缓慢下压，直至工件与刀具接触面形成一定的切削压力。通过测量刀具下压的距离，可以确定刀具与工件的接触位置，从而实现对工件的定位。
X轴和Y轴编程定位：通过调整刀具在X轴或Y轴方向上的位置来实现对工件的定位。具体操作是将刀具沿着X轴或Y轴方向移动，直至刀具与工件接触。通过测量刀具移动的距离，可以确定刀具与工件的接触位置，从而实现对工件的定位。
多轴编程定位：通过同时调整多个轴向的位置来实现更精确的定位。例如，在X、Y、Z轴上同时调整刀具的位置，可以实现对工件在三个方向上的定位。
对刀和补偿
在编程之前，需要对刀以确保刀具的起始位置正确。这可以通过手动或使用自动对刀功能来完成。
如果刀具有半径或长度，需要在程序中进行相应的补偿。这可以通过使用G43/G44/G40/G41/G42指令来实现。
程序执行
将编写好的程序输入到CNC机床中。
执行程序，确保刀具按照预定的路径和位置进行移动和加工。
后处理
在程序执行后，检查加工结果是否符合预期。
如果需要，可以对程序进行微调，以提高加工精度和效率。
请注意，具体的编程方法可能会因不同的CNC系统和机床型号而有所差异。建议在实际操作中参考机床和系统的编程手册，以确保正确无误地进行刀具定位和编程。