数控做卡簧槽的编程主要涉及以下几个步骤：
定义工件坐标系
确定加工零件的坐标系，通常以零件上的某个特定位置为基准点，设定好X、Y、Z轴的正方向。
设定刀具
根据实际情况选择合适的刀具，并进行刀具长度和半径的补偿。
设定加工速度
根据加工要求和机床的性能设定合适的进给速度和转速。
编写G代码
G00/G01：用于控制直线插补，确定加工路径。
G02/G03：用于控制圆弧插补，可以实现圆形或者弧形的加工。
G41/G42：用于刀具半径补偿，保证加工尺寸的准确性。
G90/G91：用于绝对坐标和相对坐标的切换。
编写M代码
M代码主要用于控制机床的辅助功能，如开启/关闭冷却液、启动/停止主轴等。
检查程序
编写完毕后，需要仔细检查程序的正确性，确保没有错误和冲突。
加工调试
将编写好的程序加载到数控机床中进行调试，观察加工过程中的情况，如刀具路径、切削力等，如果需要，可以进行适当的调整和优化。
常用编程方法
数控编程
通过计算机编程控制机床运动和加工工艺，根据卡簧槽的设计要求，确定机床的运动轨迹、切削速度、切削深度等参数，以实现精确的加工。
CAM编程
基于计算机辅助设计（CAD）软件的编程方法，在CAD软件中绘制卡簧槽的几何形状，并通过CAM编程将设计图转化为机床能够读取和执行的指令。这种方法可以提高编程效率，减少人工操作，并确保加工结果的准确性。
G代码编程
G代码是一种用于机床控制的编程语言，用于描述机床的运动轨迹、切削速度和切削深度等参数。对于简单的卡簧槽，可以直接编写G代码进行加工。G代码编程需要一定的编程知识和技能，但在机械装配行业广泛使用。
建议
选择合适的编程工具：确保选择的编程工具能够兼容你的加工机床，并具有友好的用户界面和全面的功能。
详细记录参数：在编程过程中，详细记录卡簧槽的几何形状和尺寸要求，以便准确编写G代码和M代码。
反复调试：在加工前，进行多次程序调试，确保程序的正确性和稳定性。
通过以上步骤和方法，可以实现精确、高效的内卡簧槽加工。