车削盲孔的编程方法主要包括以下几种：
刀具半径补偿编程
当车削盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
G72指令加工盲孔
G72指令是专门用于加工盲孔的指令，可以用于端面挖盲孔。
其他指令和注意事项
在编程时，还需要考虑切削参数、进给速度、切削进给等因素，以确保车削质量和效率。同时，根据具体的数控系统和车床型号，编程方式可能会有所不同，需要根据实际情况进行调整和优化。
示例程序
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
在这个程序中：
`G0X8.Z1.C0`：将刀具移动到孔的入口位置。
`G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80`：执行深孔钻孔，每次钻深3mm，循环3次，初始点增量10mm，进给量0.06mm，切削速度180度，取消循环。
`G0Z30`：将刀具退回到孔口位置。
总结
车削盲孔的编程需要根据具体的加工要求和工件的几何形状选择合适的编程方式和指令。通过合理设置刀具半径补偿、循环控制、切削参数和刀具路径，可以实现高效、精确的盲孔加工。在实际编程过程中，建议结合具体的数控系统和车床型号进行调整和优化，以确保加工质量和效率。