台钻钻眼攻丝的编程主要使用G代码进行，以下是编程的基本步骤和注意事项：
确定加工材料与刀具选择
根据被加工材料的类型及硬度选择适合的钻头和丝攻。
设定正确的钻孔参数
确定刀具后，应设定适当的钻孔参数，包括钻进速率、主轴转速和进给速度。
选择合适的攻丝周期
根据具体的加工需求，工件材质和螺纹规格的不同，选择适宜的攻丝周期。可选用的攻丝方式有直接攻丝、剖切攻丝等。
编写程序代码
根据已设置的参数和选择的攻丝周期，编写程序代码。程序应包括起始代码、钻孔代码、换刀命令、攻丝代码和结束代码等。
模拟与调试
程序编写完成后，通过软件模拟加工过程是验证程序正确性的重要手段。在实际加工前，通过试切和调试程序以确保加工的精确性和安全性。
使用编程软件
可以使用专门的钻孔攻丝编程软件，如GibbsCAM、Mastercam、BobCAD-CAM等，这些软件可以根据输入的参数自动生成攻丝程序。
机床控制
将编写好的程序上传到数控机床中进行控制，数控机床可以根据程序自动控制攻丝刀具的运动，实现自动化加工。
示例G代码程序
```g
N10 G90 G54 G0 X10. Y10. ； 设置绝对坐标系和工件坐标系，将刀具移动到初始位置
N20 S1000 M3 ； 设置主轴转速为1000转/分，启动主轴
N30 G43 H1 Z5. ； 启用刀具长度补偿，并将刀具移到离工件5mm的位置
N40 G81 R2. Z-10. F200. ； 设定钻孔循环，并指定钻孔深度为10mm，进给速度为200mm/min
N50 G80 ； 结束钻孔循环
N60 G0 Z5. ； 将刀具抬起，回到离工件5mm的位置
N70 M5 ； 停止主轴
N80 G91 G28 Z0 ； 将刀具移回初始位置
N90 M30 ； 结束程序
```
注意事项
在编程过程中，需要确保输入的参数准确无误，以避免加工错误。
在实际加工前，务必进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。
根据不同的机床和加工材料，可能需要调整切削速度和进给率等参数。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行台钻钻眼攻丝的编程，提高加工效率和精度。