加工中心编程打眼可以使用G代码或CAM编程两种方式。以下是具体的编程步骤和技巧：
使用G代码编程
确定坐标系和参考平面
确定工件的坐标系和参考平面，通常使用机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具和测量工具
选择适当的刀具和测量工具来进行点眼操作，确保刀具和测量工具的参数正确设置。
编写点眼程序
根据点眼位置和测量工具的要求，编写点眼程序，包括定义刀具路径、测量指令和测量结果的处理。
进行仿真和调试
在实际加工之前，使用编程软件的仿真功能进行程序的验证和调试，确保点眼程序的正确性和可靠性。
加工工件
完成程序的验证后，将工件放置在加工中心上，并进行点眼操作。根据编写的程序，加工中心会自动执行点眼操作。
使用CAM编程
创建钻孔程序
基于图纸和工艺要求，使用CAM软件（如Mingtech等）创建钻孔程序，编程语言通常使用G代码。
刀具补偿
如果需要，在钻孔程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值，保证钻孔的准确尺寸。
编写钻孔指令
使用G代码编写钻孔指令，常见的钻孔指令包括G81（循环钻孔）、G82（循环钻孔，暂停）和G83（循环深度钻孔）等。
钻孔路径
根据图纸和工艺要求，确定钻孔路径，包括孔的位置、尺寸和深度等信息。
示例G代码程序
```plaintext
% O0001 （加工中心钻孔编程示例）
G90 G54 G17 G40 G49 G80 ； 设置绝对坐标系、工作坐标系、平面选择、刀具半径补偿取消、切削参数取消
T1 M06 ； 更换刀具，刀具号为1
S2000 M03 ； 设定主轴转速为2000转/分钟，主轴正转
G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到工件坐标原点
M08 ； 冷却液开启
G43 Z50 H01 ； 启用刀具长度补偿，刀具长度补偿号为1，刀具长度补偿值为50mm
G01 Z-5 F500 ； 在Z轴方向下降5mm，进给速率为500毫米/分钟
G81 X10 Y20 R5 F200 ； 钻孔循环，依次在X=10mm，Y=20mm的位置进行钻孔，循环R5mm，进给速率为200毫米/分钟
G80 ； 钻孔循环取消
G00 Z50 ； 提刀到安全高度
M09 ； 冷却液关闭
M30 ； 程序结束
```
建议
选择合适的编程方式：根据具体的加工需求和机床类型选择G代码编程或CAM编程。
精确测量：在编程前进行精确测量，确保孔的位置和尺寸准确无误。
刀具补偿：在编程中添加刀具补偿，以保证钻孔的准确尺寸。
仿真调试：在实际加工前进行仿真和调试，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行加工中心编程打眼操作。