车床镗孔的编程示例如下：
粗镗孔编程示例
设置工件坐标系和刀具半径补偿
```
G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系的原点
G40 ； 关闭刀具半径补偿
```
设置切削参数
```
S500 ； 设置主轴转速为500转/分钟
F100 ； 设置进给速度为100mm/分钟
```
进行粗镗孔切削
```
G0 Z10 ； 将刀具移动到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-100 F100 ； 以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm
G0 Z10 ； 切削结束后将刀具抬起10mm
```
关闭主轴
```
M5 ； 停止主轴旋转
```
精镗孔编程示例（使用G76指令）
在X,Y平面内快速定位
```
G0 G17 G90 G54
```
快速运动到R平面
```
M30
```
向下按指定的进给速度精镗孔
```
S400 ； 设置主轴转速为400转/分钟
F1000 ； 设置进给速度为1000mm/分钟
```
孔底主轴准停
```
G76 Q25000
```
镗刀偏移
```
R1=角度 R2=起始宽度（一般为0）
OO: R5=R2*TAN（R1） R6=（圆半径）-R2
G1 X=R6 Z=R5 （走斜线）
G3 I=-R6 J0 （走圆）
R2=R2+（每次x轴让出的数值）
IFR2<=（X轴最终让出的数值也就是终点）
GOTO BOO （循环模式）
```
从孔内快速退刀
```
GOZ50
M30
```
注意事项
编程时需要根据机床的具体型号和控制系统的要求进行编写。
具体参数（如转速、进给速度、切削深度等）需要根据实际情况进行调整。
使用G代码和M代码可以实现进给刀具的自动换刀、切削液的供给等功能。
这些示例提供了基本的镗孔编程框架，实际应用中可能需要根据具体加工需求进行调整和优化。