在数控车床上加工盲牙，可以采用以下几种编程方法：
刀具半径补偿编程
刀具半径补偿编程是最常用的编程方式之一。当车盲孔时，刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
循环控制编程适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔。通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
G02/G03圆弧插补编程
如果盲孔的底部是一个圆弧形状，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补编程。通过指定圆心坐标、半径和起始、终止角度，可以实现对圆弧形状盲孔的车削。
G74/G84循环攻丝编程
如果盲孔需要进行攻丝操作，可以使用G74或G84指令进行循环攻丝编程。通过指定攻丝刀具的参数和攻丝深度，可以实现对盲孔的攻丝操作。
G73/G83循环指令
G73指令用于钻孔加工，G83指令用于深孔加工。使用这些指令，可以通过设置参数来控制切削进给、切削深度、退刀量等，实现对盲孔的加工。
长周期循环编程
对于较复杂的盲孔加工，可以采用长周期循环编程的方式。
G代码和M代码
盲孔编程语言主要使用数控机床上的G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如切削液的供给和机床的停止等。
循环控制语句
可以使用循环控制语句编写数控端面挖盲孔的程序。在进行数控加工时，需要先对工件进行切削加工，再进行孔加工，而挖盲孔需要先进行孔加工，然后再进行切削加工，在程序中需要特别处理。
坐标系转换
在编写数控编程的过程中，需要熟练掌握数控编程语言和数控机床的操作方法，并且需要结合实际情况进行调试，以保证加工精度和效率。在进行坐标系转换时，需要注意程序中的循环控制、坐标系转换等细节，以确保机床可以正确执行指令，得到理想的加工效果。
建议
选择合适的刀具和切削参数：根据盲孔的直径和深度选择合适的刀具，并确定合适的切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量和效率。
使用循环控制：对于多个相同尺寸的盲孔，使用循环控制编程可以大大提高加工效率。
考虑刀具半径补偿：在车削盲孔时，使用刀具半径补偿编程可以确保车削轨迹的准确性。
进行充分的测试和调试：在实际加工前，进行充分的测试和调试，确保程序的正确性和机床的稳定性。