铣削腰形槽的数控编程方法主要包括以下步骤：
确定加工参数
根据工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，包括进给速度、切削深度等。
确定零点坐标系，即工件坐标的起始点和终点。
编写加工程序
使用数控编程软件（如FANUC、GSK等）编写加工程序。
设置刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
可以使用镜像指令来简化对称腰形槽的加工，例如使用G51.1镜像指令。
选择加工方式
可以采用直接编程和绝对/相对编程方法。直接编程方法需要根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。绝对/相对编程方法则需要根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
考虑刀具路径和切削参数
刀具路径：确定刀具沿着工件表面的运动轨迹。腰形槽一般是通过多次切削轮廓完成的，可以采用螺旋线或Z字形路径进行铣削。
切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度。这些参数需要根据工件材料和刀具类型进行选择，以确保加工效果和刀具寿命。
进行加工
通过数控机床的MDI模式或MEM模式输入程序，进行加工。
在加工过程中，注意刀具与工件的位置、角度、切削力等，以保证加工精度和质量。
优化加工效率
可以采用多刀同时加工的方法来提高加工效率，减少加工时间。例如，使用多支同步旋转的刀具同时进行切割，互相协调运作。
设置工件坐标系
假设工件坐标系原点在工件上表面，Z轴垂直向下。
编写加工程序
使用G51.1镜像指令来铣削对称腰形槽。
示例程序：
```
T01M6
G90G54G40G43H1G00Z100
M03S2500
M08
G00X17.000
G43H0Z0
G01Z-10.000F1000
G41X0.000Y0.000
G01Z-20.000F1000
G40
G00X17.000
M05
```
通过以上步骤，可以实现对腰形槽的精确加工。在实际操作中，建议根据具体的工件材料和加工要求，调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。