涡轮外圆编程的步骤如下：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，使用合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 设置刀具半径（假设刀具半径为2mm）
G43 H0 Z10
； 设置进给速度（例如100mm/min）
F100
； 设置切削深度（例如5mm）
G01 X100 Y0
； 圆周切削
G02 I10 J0 F100
； 结束圆周切削
G00 X0 Y0
； 刀具退回
G01 Z10
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用CAD软件辅助绘制外圆轮廓，可以提高编程的准确性和效率。
在实际加工前，进行充分的模拟和测试，确保程序的正确性和安全性。
在加工过程中，密切监控机床的运行状态，及时调整切削参数，以保证加工质量。