车工内孔编程通常涉及以下步骤和要素：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸、切削深度、切削力和刀具保持度等因素选择刀具。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于控制机床的运动模式和功能，M代码用于控制机床的辅助功能。
常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
常见的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等参数。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例编程
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
其他编程格式
G74/G84编程格式
适用于单个深度的孔加工。
示例格式：
```
G74 X__ Z__ R__ Q__ P__ F__
X是孔的终点横向坐标；
Z是孔的终点纵向坐标；
R是孔的切入平面半径；
Q是每次切削的深度；
P是切削的次数；
F是进给速度。
```
G75编程格式
适用于多个深度的孔加工。
示例格式：
```
G75 I__ J__ K__ R__ Q__ P__ F__
I是孔的初始横向坐标；
J是孔的初始纵向坐标；
K是孔的初始深度；
R是孔的切入平面半径；
Q是每次切削的深度增量；
P是切削的次数；
F是进给速度。
```
注意事项
确保数控程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。
根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制程序。
调试程序，确保程序正确无误后，再进行加工。
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
通过以上步骤和示例，您可以进行车工内孔的编程。根据具体的加工需求和机床特点，您可能需要调整编程参数和指令，以达到最佳的加工效果。