双头锥螺纹的编程涉及以下步骤和要点：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
数控机床加工
对于双头螺纹的加工，通常采用数控机床进行自动化加工。数控机床可以根据预先编写的程序精确地控制刀具的运动，以实现高精度的螺纹加工。
示例编程
```gcode
； 设定主轴最大转速
G50 S3000
； 主轴正转
M3
； 设定起始点
G90
； 设定绝对坐标系
G0 X0 Z0
； 定义锥螺纹参数
G92 P2 A30
； 根据锥螺纹轮廓进行插补运动
； 假设使用G32指令进行锥螺纹切削
G32 X... Y... Z... I... J... K... F... S...
； 结束加工
M05
```
注意事项
在编程过程中，要注意保证双头螺纹的加工精度。合理选择切削条件、刀具和切削速度等，以确保螺纹的质量和精度。
编程时需要根据具体工件和刀具的情况进行调整，确保加工效果和质量。
结合机床的性能和加工要求进行综合考虑，以达到最佳的加工效果。