螺纹斜度编程通常涉及以下步骤和要点：
确定加工参数
螺纹直径
蜗杆螺距
螺纹斜度
螺纹长度
计算进给量和进给速度
根据螺纹的斜度和直径，计算出螺纹的进给量和进给速度。
设置坐标系
采用与最终工件轴线相平行的坐标系，并确保坐标系原点位于螺纹的起点位置。
插补指令
使用插补指令（如G01、G02、G03）来控制数控机床实现对斜锥度螺纹轮廓的加工。在插补指令中需要考虑螺纹的斜度，并增加相关的参数。
刀具路径规划
规划刀具的路径，确保切削的顺序和方向正确。可以通过指定刀具的起点和终点坐标或通过插补运动来实现。
切削参数设定
根据具体的加工材料和工件，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编写程序
按照数控机床的编程语言格式，将斜度加工的指令和参数编写成程序。例如，使用G32指令进行螺纹加工，其基本格式为`G32 X（U）_Z（W） _F_；`，其中`Q`参数用于指定起始角。
加工前准备
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中，并进行加工前的准备工作，如安装夹具、调整刀具等。
斜进切入和斜退刀
对于斜面加工，需要特别注意斜进和斜退刀的轨迹和程序，以确保加工的准确性和效率。
刀具半径补偿
在加工斜面时，可能需要使用刀具半径补偿指令（如G41、G42）来确保切削刀具在斜面上的正确切削轨迹。
坐标系选择
根据加工需求选择适当的坐标系，通常选择三轴坐标系（X、Y、Z轴），并确定切削方向和角度。
斜度计算
计算刀具与工件表面之间的夹角，常用的计算方法有三角函数法和几何法。
斜度刀补
通过斜度刀补修正刀具在斜度编程中的位置偏差，以保证加工质量。
通过以上步骤和要点，可以实现螺纹斜度的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和加工要求，选择合适的编程指令和参数，并进行充分的测试和验证。