数控镗孔编程的稳定性主要取决于编程的准确性、合理性和效率。以下是一些建议，可以帮助你编写更稳定的数控镗孔程序：
使用合适的G代码指令
G81：用于钻孔循环，适用于正常钻孔，切削进给执行到孔底后快速退回。
G87：用于自动化的镗孔加工，可以指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
G86：粗镗孔循环指令，动作路线是在进给到孔底后，主轴停止，返回到R点或初始平面后，主轴再重新启动。
G85：半精镗、铰孔、扩孔固定循环指令，动作路线在返回行程中是以切削速度退刀，加工精度较高。
G76：精镗循环指令，包括孔底暂停、刀具偏移量等，适用于高精度孔的加工。
精确的坐标系和定位
使用绝对坐标（G90）和相对坐标（G91）编程，建议尽量采用绝对坐标编程，以确保定位的准确性。
在编程前，仔细检查零件的尺寸和要求，计算出镗削刀具的进给量和转速，确保加工路径的精确性。
合理的切削参数
设置合适的进给速度（F）和切削深度（Z），避免过大的切削力和振动，确保加工过程的稳定性。
根据孔的直径和深度，选择合适的刀具直径和长度，以保证加工质量和刀具寿命。
对刀和刀具补偿
进行刀具长度补偿和刀具半径补偿，确保刀具在加工过程中的位置和姿态正确。
使用对刀指令（如G43）进行刀具长度补偿，以保证加工精度。
考虑切削液的使用
选择合适的切削液，以减少切削过程中的摩擦和热量，降低刀具磨损，提高加工稳定性。
使用CAD/CAM软件
通过CAD/CAM软件可以直接绘制内孔的几何图形，并生成相应的加工程序，简化编程过程，提高编程效率。
宏指令编程
一些镗床控制系统支持宏指令编程，可以通过定义一系列的宏指令来完成复杂的加工操作，提高编程的灵活性和效率。
通过以上步骤和建议，可以提高数控镗孔编程的稳定性，确保加工质量和效率。在实际编程过程中，建议多次模拟和测试，以验证程序的正确性和稳定性。