挖内孔的编程方法主要包括以下几种：
手动编程
适用于简单的内孔加工操作。
操作者根据零件的图纸和加工要求，手动输入加工参数和路径，控制机床进行加工操作。
优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改。
CAM编程
使用计算机软件进行内孔加工程序编程。
操作者根据零件的三维模型和加工要求，通过图形界面进行操作，生成内孔加工的程序代码。
优点是可以自动生成加工路径和参数，减少人为错误，提高加工效率，适用于复杂的内孔加工操作。
G代码编程
G代码是一种用于控制数控机床进行加工操作的编程语言。
操作者需要根据零件的图纸和加工要求，编写相应的G代码，包括加工路径、进给速度、切削深度等参数。
优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改，适用于各种不同的内孔加工操作。
模板编程
对于形状规则的内孔，可以使用模板编程的方式进行加工。
通过事先制作好的模板进行加工，将模板与工件对应，然后通过数控机床进行内孔的加工。
数控指令编程
使用数控指令如G代码和M代码来控制机床进行加工操作。
常用的G代码包括快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、内孔循环（G74/G75）等。
M代码用于控制机床的附加功能，如主轴正转（M03）、主轴反转（M04）、主轴停止（M05）等。
建议
选择合适的编程方式：根据加工的复杂程度、加工要求和操作者的经验水平选择合适的编程方式。对于简单的内孔加工，手动编程或G代码编程可能足够；对于复杂的内孔加工，建议使用CAM软件编程以提高效率和精度。
使用合适的刀具：根据内孔的尺寸、材料和加工精度要求选择合适的刀具，如钻头、镗刀、铰刀等。
建立坐标系：在内孔加工中，需要建立合适的坐标系来确定孔洞的位置和尺寸，一般选择工件坐标系或刀具坐标系作为参考坐标系。
进行刀具半径补偿：由于刀具的半径会影响内孔的尺寸，需要进行刀具半径补偿，以确保加工精度。