两头加工的编程步骤如下：
确定螺纹参数
螺纹的参数包括螺距、螺纹高度、螺纹角度等，这些参数决定了螺纹的形状和尺寸。
确定加工路径
螺纹的加工路径一般采用螺纹攻丝的方式进行。需要确定攻丝的起点、终点和攻丝的方向。同时，还需要考虑螺纹的进给速度和切削速度等参数，以保证加工质量。
编写数控编程程序
数控编程程序是通过特定的指令语言编写的，用于告诉数控机床如何进行加工。在编写程序时，需要按照加工路径和参数要求，逐步指定机床的动作和移动。同时，还需要考虑安全性和稳定性等因素，以确保加工过程的顺利进行。
验证和调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的数控编程程序进行验证和调试。这可以通过模拟加工、仿真加工或试切等方式进行。通过验证和调试，可以及时发现和解决程序中的问题，确保加工的准确性和质量。
加工时的注意事项
编程时，尽量把两头的程序分解开，因为太多的程序编在一个里，不好修改。外圆一个，切槽一个，挑丝一个，加工完一边，工件调头的时候只需要对一下z方向，x不用对，因为x向的位置我们已经确定，但是工件一掉头z向我们没法保证所以只对z向。
选择合适的刀具和加工参数
根据内孔的直径大小和实际机床的刀库选择加工刀具类型进行加工，钻头应该比孔径小一定的加工余量，或根据钻孔尖选择钻头。
使用G代码和M代码
在数控加工中，使用G代码来控制加工刀具的移动路径。M代码用于控制机床的功能和工作状态。例如，G02和G03指令分别表示顺时针和逆时针的圆弧插补，M04表示正向旋转，M03表示逆向旋转。F代码用于设定切削进给速度，I、J、K代码用于设定圆心坐标和半径，T代码用于选择刀具，S代码用于设定主轴转速。
设置刀具进给速度和方向
根据螺纹的方向（左旋或右旋），设置刀具的进给速度和方向。设置刀具的切削速度，根据刀具材料和工件材料的不同，切削速度也会有所不同。需要根据具体情况进行调整。
设置螺纹的起点和终点
根据螺纹的起点和终点位置，设置刀具的初始位置。设置螺纹的切削深度，根据螺纹的深度要求，设置刀具的切削深度。
运行螺纹加工循环
根据螺纹的参数和刀具路径，进行螺纹的加工。在编写M代码时，需要设置机床的动作和控制，例如停止切削、换刀、切换加工模式等。
通过以上步骤，可以实现两头螺纹的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的机床型号和加工要求，调整相关参数，以确保加工质量和效率。