CNC车床内孔编程主要包括以下几个步骤：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状。
考虑材料的硬度、切削工具的选择以及加工精度要求。
工件坐标系的建立
选择孔底或孔口为坐标系的原点。
根据工件的几何特征确定刀具的位置和路径。
刀具半径补偿
考虑刀具的半径对加工结果的影响。
在程序中指定刀具半径和刀具补偿值，以实现自动偏离加工轨迹，保证加工尺寸的准确性。
加工路径的确定
选择合适的加工方式，如螺旋插补或直线插补。
确定刀具的进给速度、切削速度和切削深度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
设定刀具和参数，包括刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统。
进行切削加工，并监控加工过程以确保质量和精度。
常用指令
G代码：控制机床的运动模式和功能，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码：控制机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
F代码：设置切削进给速度。
S代码：设定主轴转速。
示例编程
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （到循环起点位置）
...
```
在这个示例中，`G71`指令用于内径粗加工复合循环，参数如`X`、`Z`、`R`、`Q`、`P`、`F`分别表示孔的终点横向坐标、终点纵向坐标、切入平面半径、每次切削的深度、切削次数和进给速度。
建议
在编程前，务必仔细分析零件的几何特征和加工要求，选择合适的刀具和切削参数。
使用专业的数控编程软件可以大大提高编程效率和准确性。
在实际加工过程中，要密切关注加工状态，及时调整切削参数，确保加工质量。