内孔角度的编程可以通过以下步骤实现：
确定加工起点和终点
确定内孔的起点和终点位置，即加工的起点和终点直径。
计算加工步骤
根据内孔的锥度要求，计算出加工的步骤，即每次加工的直径变化量。可以根据需要进行等分或按比例计算。
编写加工程序
根据加工步骤，编写加工程序。可以使用G代码和M代码进行控制，实现内孔的锥度加工。
例如，使用G96指令可以实现恒定的进给速度，从而实现内孔的锥度。
可以使用I和K指令来定义圆弧的起点和终点坐标，从而实现不同的锥度角度和形状。
可以使用M指令来定义机床的运行模式和操作。
设置切削工具
根据内孔的尺寸和要求，选择合适的切削工具，如钻头、铰刀等。确保切削工具能够顺利完成锥度加工。
设定进给速度和切削参数
根据材料和加工要求，设定合适的进给速度和切削参数。确保加工过程中切削力和温度控制在合理范围内，避免过度磨损或损坏切削工具。
进行加工
按照编写的加工程序，进行内孔的锥度加工。控制切削工具的进给和转速，确保加工过程的稳定性和精度。
试切验证
在进行调整后，需要通过试切来验证内孔角度是否达到了预期的要求。首先需要确定好机床的坐标系和工件的加工方向，然后根据加工要求进行调整。
调试程序
在机床上进行试加工，检查加工效果，根据实际情况调整刀具路径和加工参数。
保存程序
将编写好的程序保存到机床控制系统或计算机中，以便下次使用。
```plaintext
； 假设内孔的起点直径为100mm，终点直径为80mm，锥度为1:10
； 设定初始点为（100, 0, 0），进给速度为100 mm/min，切削速度为500 mm/min
G90 G94 G0 Z0
M03 S1000
； 循环加工内孔
G1 X-10 F100
Z-10
G1 X-5 F100
Z-5
G1 X0 F100
Z0
M05
```
在这个示例中，G90和G94指令用于设置坐标系和加工模式，M03指令用于启动主轴，S1000指令用于设置主轴转速，G1指令用于直线插补加工，Z指令用于控制刀具的进给深度。
通过以上步骤，可以实现内孔角度的编程和加工。根据具体的加工需求和机床类型，可能需要对上述步骤进行适当的调整。