手动编螺纹程序通常涉及以下步骤：
定义螺纹参数
确定螺纹的直径、螺距、螺旋角、锥度等参数。这些参数将直接影响刀具的选择和机床的加工设置。
选择合适的刀具
根据螺纹的参数选择合适的螺纹刀具，如螺纹铣刀、丝锥或板牙等。刀具的直径和形状需与螺纹参数相匹配，以确保加工质量。
确定工件的起点位置
根据实际情况确定螺纹加工的起点位置，并将其设置为坐标原点。这有助于编程时准确控制刀具的移动路径。
编写程序
根据螺纹的参数和机床的编程方式，编写螺纹加工的程序。程序应包括刀具的启动、切入、切削以及切出等操作。常用的编程语言包括G代码和M代码。
设定刀具的补偿
根据实际情况，设定刀具的半径补偿或长度补偿，以保证螺纹加工的精度。这有助于避免因刀具磨损或安装误差导致的加工问题。
验证程序
在实际加工之前，对编写的螺纹加工程序进行验证。可以通过模拟加工或实际加工来检验程序的正确性和可行性。这有助于及时发现并修正程序中的错误，确保加工过程的顺利进行。
加工螺纹
将编写的螺纹加工程序加载到数控铣床或数控车床上，并按照程序的要求进行螺纹加工。在加工过程中，应注意观察机床的运行情况，确保加工质量和安全。
检验和调整
加工完成后，需要对螺纹进行检验和调整。可以使用螺纹规或测微计等工具来检验螺纹的尺寸和质量。如有问题，需要及时进行调整，以确保达到预期的加工效果。
示例程序（M10x1.5螺纹）
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径：螺旋线
切削深度：每次进给0.5mm
编写G代码
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 刀具快速定位到起始点
G01 Z-0.5； // 刀具下降0.5mm
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋线切削，半径补偿
G01 Z-2； // 刀具下降2mm
...
```
上传G代码到数控机床，进行加工。
通过以上步骤和示例，可以手动编写螺纹加工程序，并在数控机床上进行加工。请注意，实际编程过程中可能需要根据具体机床和加工要求进行调整。