数控编程串联是将多个加工工序按照一定的顺序组合起来，通过一套程序控制数控机床连续完成多道工序的编程方式。以下是实现数控编程串联的步骤和注意事项：
加工工序顺序编排
明确各个加工工序的顺序，并将其依次编排在程序中。例如，先进行铣削，再进行钻孔，最后进行螺纹加工，需要在程序中按照这个顺序进行编排。
加工尺寸与余量
保证前一道工序的尺寸与后一道工序的余量衔接合理。尺寸要准确，余量要适当，以确保工件最终达到设计要求。在确定加工尺寸和余量时，需要参考相关图纸和工艺要求。
离刀量和切削路径
注意离刀量和切削路径的问题。离刀量是指刀具离开工件表面的距离，切削路径是指刀具在工件上按照一定路径进行切削。在编程过程中，需要合理设置离刀量和切削路径，以确保加工的质量和效率。
刀具的选择和更换
根据不同工序的要求选择合适的刀具，并及时更换刀具。不同的刀具有不同的切削性能和适用范围，选择合适的刀具可以提高加工效率和质量。
切削参数的调整
根据具体工艺要求和材料特性调整切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
编写数控程序
使用数控编程软件，根据零件的几何特征和加工要求，编写数控程序。编程语言可以是G代码、M代码等。在编写程序时，需要考虑工件的几何形状、加工顺序、切削工具的选择和路径规划等因素。
程序验证
在编写完程序后，需要进行程序验证，以确保程序的正确性和可行性。可以使用数控仿真软件对程序进行仿真和验证，检查刀具路径、工件尺寸和加工时间等是否符合要求。同时，还可以通过手动计算和模拟运动轨迹来验证程序的正确性。
上传程序
程序验证通过后，将程序上传到数控机床的控制系统中。可以通过直接连接计算机和数控机床，或者使用U盘、网络等方式将程序传输到数控机床的控制系统中。
调试机床
在上传程序后，需要对数控机床进行调试，以确保机床能够正常运行。调试过程中，需要检查机床的各个部件和传感器是否正常工作，调整刀具的刀具长度补偿和刀具半径补偿等参数，以及调整工件的夹持方式和位置等。调试完成后，机床即可进行正常的加工作业。
通过以上步骤，可以实现数控编程串联，从而提高生产效率和加工精度。在实际操作中，还需要根据具体工件的要求和加工工艺，灵活调整加工参数和工序顺序，以确保加工质量。