车刀刮削的编程方法主要依赖于所选的编程工具和软件，以及具体的加工需求。以下是几种常见的编程方法：
手动调试模式（TEACH_MODE）
通过手动调试模式，可以独立设置进退刀，并将车削加工轮廓线自由定义分段编程。
使用TEACH_MODE工序子类型手工定义切削和非切削移动，可以单独定义或在序列中定义移动。
需要定义快进和进给率定位移动、进刀和退刀设置、多段边界上的刀具运动等。
可以在任意位置添加UDE作为子工序，并在工序子类型组中单击TEACH_MODE进行设置。
UG车削编程
零件准备：了解零件的几何形状和尺寸要求，包括直径、长度、孔径等，以及材料和硬度，选择合适的刀具和切削参数。
选择刀具：根据零件要求和材料硬度选择合适的刀具类型和规格。
刀具路径规划：确定刀具的路径，分为外径车削、内径车削和面车削。
切削参数设置：设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、进给深度等。
编写NC程序：使用UG软件根据刀具路径和切削参数编写NC程序，包括刀具的起点、终点、切削方向、切削深度等信息。
模拟和调试：使用UG软件进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。
加工操作：将编写好的NC程序导入到机床控制系统中进行实际加工。
检验和修正：完成加工后对零件进行检验，确保尺寸和质量符合要求，并根据检验结果进行修正和调整。
手工编程
面对零件图样，将刀具看成一点，按刀具路线逐段编写。
清晰了解当前刀位点的位置和将要到达的点位置。
对于具有刀具半径补偿功能的车床，只需设置刀具半径补偿；如果没有，应按刀具路径编程。
当毛坯加工余量较大时，可以使用车床系统的固定循环指令简化编程。
理论刀尖点编程
编程时以理论刀尖点P（又称刀位点或假想刀尖点）来编程，数控系统控制P点的运动轨迹。
切削时，实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，可能会产生加工表面的形状误差。
Free车刀编程
了解车刀的型号和控制系统，在相应的编程软件中创建新的程序文件。
设置车刀的加工路径、加工深度、进给速度等参数，并根据需要添加切削策略和刀具轨迹。
通过软件将程序上传到数控机床的控制系统中进行调试和验证。
建议
选择合适的编程工具：根据具体的加工需求和机床类型选择合适的编程软件和工具，如UG、CNC软件等。
详细规划：在编程前详细规划刀具路径和切削参数，确保加工效率和加工质量。
模拟与调试：在编写完成NC程序后，务必进行模拟和调试，确保程序的正确性和安全性。
持续检查与修正：在加工过程中密切关注切削情况，及时调整切削参数和刀具路径，并在加工后进行检验和修正，确保尺寸和质量符合要求。