数控立钻的编程通常涉及以下几个步骤：
设计阶段
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制工件的几何形状和尺寸。这包括创建立钻的加工轮廓、孔的位置、孔径等信息。
加工路径生成
使用CAM（计算机辅助制造）软件将CAD绘制的几何信息转化为机床能够执行的加工路径和指令。CAM软件可以自动生成钻孔的刀具路径、进给速度、切削参数等。
编程语言
使用G代码（Numerical Control code）等数控编程语言来描述加工过程中的各种指令和参数。G代码可以控制机床的运动轨迹、速度和加工方式，包括钻孔的位置、深度、进给速度等。
辅助功能控制
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液的开关、主轴的启停等。例如，M3代表主轴正转，M5代表主轴停止旋转。
编程细节
在编程过程中，需要设定钻孔的循环次数和循环间隔，以及其他的加工参数，如切削速度和切削深度。这些参数的选择需要基于工件的材质、硬度、加工精度要求等因素。
模拟和验证
在将程序发送到机床之前，通常需要在编程软件中进行模拟，以确保程序没有错误，并满足加工要求。这有助于提前发现潜在的错误和问题，避免在实际加工中出现错误。
调整和优化
在实际加工过程中，可能需要根据实际情况对程序进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。这包括调整进给速度、切削深度、循环次数等参数。
保存和记录
对于每个加工程序，都应该保存并记录其详细信息，以便将来参考和重复使用。
示例编程流程
使用CAD软件设计工件
创建工件的二维或三维模型，包括钻孔的位置、直径和深度等信息。
使用CAM软件生成加工路径
将CAD模型导入CAM软件，生成刀具路径、进给速度和切削参数。
使用G代码编辑软件编写G代码程序
根据CAM生成的信息，编写G代码程序，包括钻孔的起点、终点、进给速度、切削深度、循环次数等。
示例G代码片段：
```
G90 G17 G83 X100.0 Y50.0 Z-20.0 R5.0 Q20.0 P1.0 F100.0 M9
```
G90：绝对坐标系
G17：选择钻孔平面
G83：深孔钻削指令
X100.0 Y50.0 Z-20.0：钻孔位置和深度
R5.0：初始点增量
Q20.0：每次钻深
P1.0：孔底留时间
F100.0：进给量
M9：关闭冷却液
模拟和验证程序
在编程软件中模拟加工过程，检查路径和参数设置的正确性。
调试和运行程序
将G代码程序发送到数控立钻，进行实际加工，并观察加工结果。
调整和优化
根据实际加工情况，调整程序中的参数，优化加工效果。
通过以上步骤，可以实现数控立钻的自动化编程和加工。建议操作者熟悉相关的软件工具和编程语言，以便高效完成数控立钻的编程任务。