摆线侧铣的编程步骤如下：
定义刀具
确定所使用的侧铣头的刀具编号，这通常由机床操作手册提供。
根据刀具编号确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况设置工件坐标系，以确定刀具在工件上的位置。
可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。
可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
确定侧铣头的运动路径，可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系。
使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求确定侧铣头的切削深度。
可以通过G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。
加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。
可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
示例代码
```gcode
； 定义刀具
M6 ； 选择刀具6
； 设定工件坐标系
G54 ； 设置工件坐标系为G54
； 设定切削条件
S1000 ； 主轴转速1000 RPM
F200 ； 进给速度200 mm/min
； 设定刀具运动路径
G90 ； 绝对坐标系
G1 X100 Y50 ； 移动到（100, 50）
； 设定切削深度
G41 ； 左补偿
D10 ； 刀具半径10 mm
； 进行切削运动
G01 Z-20 ； 下切20 mm
； 完成加工后停止主轴和程序
M05 ； 停止主轴
M30 ； 结束程序
```
建议
选择合适的刀具和参数：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效果和表面质量。
刀具半径补偿：使用G41和G42指令进行刀具半径补偿，以纠正加工过程中的轮廓偏差。
仿真验证：在实际操作前，通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，确保加工过程的正确性和安全性。
调试和验证：在实际加工前，进行多次调试和验证，确保程序的正确性和稳定性。