双头罗纹的编程涉及以下关键步骤和要点：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
加工测试
用计算机按照编程的程序，模拟整个加工的过程，测试其加工质量和效率是否满足要求。加工完成后，进行最后的性能测试，确保任务的完成。
示例程序
```gcode
； 工件直径为20mm，罗纹长度为20mm，牙距为2mm
G92 X20.5 Z2 F4
G0 X21 Z4
G92 X20.5 Z2 F4
G0 X20 Z4
； 注意这定位很重要，这定位就是车双头罗纹的重点，它是在第1次定位3MM的基础上再加上半个牙距数，牙距为2MM，所以这个定位为3+1=4
```
建议
在编程过程中，务必注意刀具的起始点和终点的精确控制，以保证螺纹的对称性和加工质量。
根据具体的机床性能和加工要求，合理调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
在实际加工前，进行充分的仿真验证，确保程序的正确性和可靠性。