在数控车床中，使用钻头进行编程主要涉及G代码和M代码的使用。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
G81：表示钻孔循环，适用于普通钻孔操作。
G83：表示钻孔循环带退刀，适用于需要退刀的钻孔操作。
G85：表示钻孔循环不带退刀，适用于不需要退刀的钻孔操作。
刀具补偿
根据刀具的偏差，选择合适的补偿代码，如G41（左方补偿）、G42（右方补偿）或G40（取消补偿）。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，通过F指令设置进给速度，S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条指令表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
M3 S600 T0101 G99 M3 S800 GO X0. Z20. M8 Z3. G1 Z-2 F0.1（先定中心孔）
GO Z80（退刀）
M5 T0202 M3 S800（换2号刀钻孔） GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2（退刀量0.2） G83 Z-20 Q2000 F0.1（Q2000 每次钻2毫米深退刀）
G80（取消） G0 Z80 M9 M5 M30
```
这个程序首先进行中心孔定位，然后使用G83钻孔循环进行钻孔，每次钻2毫米深并退刀，最后取消补偿并停止主轴旋转。
注意事项
在编程过程中，确保所有参数设置正确，以避免加工错误。
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具以保证加工质量。
在编程前，建议通过模拟操作验证程序的正确性，减少实际加工中的错误。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控钻头编程，实现高精度和高效率的钻孔加工。