模具清角编程涉及一系列步骤和策略，以下是一些关键步骤和技巧：
刀具路径选择
根据工件的形状和清角要求选择合适的刀具路径，包括直线路径、圆弧路径或混合路径。
刀具参数设置
根据工件材料和清角要求，合理设置刀具参数，如切削速度、进给速度和切削深度。选择合适的刀具材质和硬度，以获得最佳清角效果。
切削策略选择
选择合适的切削策略，如正向清角、反向清角和等角清角，以提高清角效率和质量。
刀具路径优化
利用CAD/CAM软件进行路径优化，通过合理的路径规划和避让策略，减少切削次数和时间，提高清角效率。
切削参数调整
在清角过程中，实时调整切削参数，根据加工情况和切削效果，调整切削速度、进给速度和切削深度，以保证清角效果和加工质量。
编程工具和方法
可以使用UG NX、SolidWorks等软件进行编程，这些软件提供了丰富的编程功能和接口，如UG NX的参数化编程和SolidWorks API，以实现自动化的清角操作。
清角步骤
开粗：留余量0.3-0.35，凹腔用曲面挖槽，凸件用曲面挖槽，等高或者2D外形等。
2次开粗：留余量0.1-0.3，可用残料加工，等高等等，视情况省略这一步。
清角再清角：留余量0.1-0.2，转角处可用等高，底部R可用自动清角功能精加工之残料加工或者其他合适的命令。
半光：留余量0.05-0.1，平行为首选，其他亦可视工件形状。
光刀：不留余量地加工，除非有其他要求如晒纹，火花纹之类的可留些许余量0.03-0.05。
UG编程具体步骤
创建工序并选择深度轮廓加工。
设置几何体、指定部件、最大距离等参数。
选择切削策略和非切削移动参数。
生成并优化刀轨。
注意事项
在编程过程中，确保刀具路径和切削参数的合理性，避免加工过程中出现干涉或刀具损坏。
在实际加工前，进行试机操作，验证程序的准确性和可行性。
通过以上步骤和策略的综合应用，可以有效提高模具清角的效率和质量。