车床加工凹槽的编程步骤如下：
确定加工坐标系
根据零件图纸和加工要求，确定车床的坐标系，包括原点位置、X、Y、Z轴的方向和旋转方向等。
绘制几何形状
使用CAD软件绘制车外圆凹槽的轮廓和切削路径，确定加工的起点和终点。
选择刀具和切削参数
根据零件材料和加工要求，选择合适的刀具和切削参数。刀具的选择包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。切削参数包括进给速度、转速、切削深度和切削方向等。
编写加工程序
根据几何形状和切削路径，编写加工程序。加工程序一般采用G代码和M代码进行描述，G代码用于控制机床的运动，M代码用于控制辅助功能。例如，使用G71进行粗车外径和圆筒毛坯料的内径，具体编程指令格式为：
```
G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δn）D（Δd）F—S-T- N（ns）F- S- T— N（nf）
```
其中，`ns`是循环程序中第一个程序段的顺序号，`nf`是循环程序中最后一个程序段的顺序号，`Δu`是径向（X轴方向）的精车余量（直径值），`Δω`是轴向（Z轴方向）的精车余量。
模拟和验证
编写完成加工程序后，可以使用模拟软件进行模拟和验证。模拟软件可以模拟机床的运动轨迹和切削过程，验证加工程序的正确性和可行性。
上传和运行
将编写好的加工程序上传到数控机床的控制系统中，进行实际加工操作。在操作过程中，需要注意安全操作和监控加工过程，确保加工质量和安全性。
示例代码
```
N10： 程序起始标号
G90： 绝对坐标模式
G40： 刀具半径补偿取消
G54： 工件坐标系选择
N20： 选择刀具和刀具切换 （T1 M06）
N30： 切削进给率补偿选择 （G43 H01 Z1.）
N40： 主轴转速和主轴方向选择 （S1000 M03）
N50： 快速定位 （G00 X10. Y10.）
N60： 线性插补 （G01 Z-5. F200.）
N70-N100： 进行凹槽的切削加工
N110： 快速撤退 （G00 Z10.）
N120： 程序结束 （M30）
```
建议
在编程过程中，确保所有参数和指令根据实际加工情况进行调整，以达到最佳的加工效果和精度。
使用模拟软件进行验证，确保加工程序的正确性，避免在实际加工中出现错误。
在实际操作中，密切监控切削状态和加工质量，及时调整参数，确保加工顺利进行。