数控等离子切割机的编程主要分为手动编程和自动编程两种方式。
手动编程
手动编程是指操作人员根据切割件的图纸和尺寸要求，通过数控等离子切割机上的编程界面，逐步输入切割路径、切割速度、切割深度等参数，以实现切割操作。手动编程的优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整和修改，适用于简单工件的切割。
自动编程
自动编程是指通过计算机辅助设计（CAD）软件对切割件进行模型构建，并利用数控编程软件将模型转换为切割路径和指令代码。自动编程的优点是高效准确，能够自动生成复杂曲线路径和切割指令，大大提高了生产效率。同时，自动编程还能够进行优化，包括最短路径、最佳夹持位置等，以提高切割质量和节约材料。
常用编程软件和语言
CAM软件：用于计算机辅助制造，能够将设计模型转换为数控加工代码。
CAD软件：用于计算机辅助设计，用于绘制零件的二维或三维模型。
编程语言：常用的数控编程语言包括G代码和M代码。
G代码：用于控制切割路径和速度。
M代码：用于控制附加功能，例如切割气体、冷却液的开关。
编程步骤
准备工作
对工件进行测量和加工要求的分析。
确定刀具和夹具等加工工具的选择。
制定加工工艺和刀具路径。
基本指令编程
编写G代码和M代码，定义加工过程中的几何运动方式和辅助功能。
插补运动指令编程
定义加工过程中的多轴联动运动，实现复杂形状的加工。
常见插补运动指令包括直线插补指令（G01）、圆弧插补指令（G02和G03）、螺旋线插补指令（G05）等。
循环控制指令编程
定义加工过程中的循环运动，实现批量加工。
常见循环控制指令包括循环起始指令（G04）、循环结束指令（G09）等。
调试和优化
确保程序的正确性和高效性，进行模拟切割过程或在实际机床上进行试切。
示例
使用CAD软件绘制切割路径
使用AutoCAD或SolidWorks等软件绘制所需的形状和尺寸，并保存为DXF或DWG格式。
导入数控编程软件
将DXF或DWG文件导入到数控编程软件中。
编写切割路径和指令
根据材料的性质、切割速度和等离子束功率等因素，调整切割参数。
确定切割顺序和路径，确保切割的顺序合理，以提高效率和质量。
编写并输入数控程序
将优化后的切割路径和指令编写并输入到数控机床的控制器中。
调试和验证
进行调试和验证，确保程序的正确性和高效性。
通过以上步骤，可以实现数控等离子切割机的精确编程和高效切割。建议操作人员在编程过程中仔细检查每一步，确保所有参数设置正确，以获得最佳的切割效果。