车床中心钻的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件坐标系
根据机床的坐标系设定，确定工件在机床上的位置和方向。可以使用G54-G59指令来定义工件坐标系。
设定刀具的切入点
根据零件的设计要求和加工工艺，确定刀具切入工件的位置。一般情况下，刀具切入点位于工件的中心位置。
设定刀具的切入速度和进给速度
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切入速度和进给速度。一般来说，切入速度要适中，不宜过快或过慢；进给速度要均匀，不宜过大或过小。
设定刀具的切削参数
根据材料的硬度和切削条件，设定刀具的切削参数，包括切削深度、切削速度、进给量等。一般情况下，切削深度要适中，不宜过大或过小；切削速度要适中，不宜过快或过慢；进给量要均匀，不宜过大或过小。
编写刀具的切削程序
根据以上设定的参数，编写刀具的切削程序。切削程序包括刀具的切入点、切入速度、进给速度、切削深度、切削速度、进给量等信息。
调试和测试切削程序
在机床上进行切削程序的调试和测试，确保刀具能够正确地切入工件，并按照设定的参数进行切削。
优化切削参数
根据实际的切削效果和加工要求，对切削参数进行优化调整，以获得更好的加工质量和效率。
```
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80
G0 Z30
```
这个程序示例用于钻直径3.0深10的两个孔。解释如下：
`G0 X8. Z1. C0`：将刀具移动到起始位置，中心钻的中心高与主轴同轴±0.05mm左右。
`G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.`：使用G83钻孔循环，每次钻深3毫米，退刀量0.2毫米，孔底留时间，进给量0.06毫米，重复次数3次，使用C轴。
`G80`：取消循环。
`G0 Z30`：退刀到安全高度。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件材料和加工要求调整切削参数，并进行充分的调试和测试，以确保加工质量和效率。