铣深槽的编程方法可以分为手动编程和数控编程两种。
手动编程
圆弧插补命令 ：适用于槽道两端为圆弧形状的情况。可以分别编程两段圆弧的切入和切出，并通过直线插补命令连接这两段圆弧，形成铣槽的轮廓。直线插补命令：
适用于槽道两端为直线段的情况。通过直线插补命令编程铣槽的切入和切出，并在两段直线之间插入一段轴向刀补偿来实现加工。
多段直线插补：
当铣槽形状较复杂时，可以将轮廓分成多个小段，分别编程每个小段的切入、切出和直线插补，以实现整个铣槽的加工。
循环命令：
通过编程循环控制铣刀的进给量和切入深度，实现复杂铣槽的加工。
数控编程
直接编程方法
根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数。
确定零点坐标系。
编写加工程序，包括刀具直径、工件坐标的起始点和终点、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MDI模式输入程序，进行加工。
绝对/相对编程方法
根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工。
选择加工方式（绝对坐标系或相对坐标系编程），指定每个方向的进给和速度等参数。
编写加工程序，包括G代码设置、进给速度等参数，以及刀补信息。
通过数控机床的MEM模式输入程序，进行加工。
示例程序
```
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20
N01 P1.-2 ；
```
这个程序示例包括以下步骤：
1. 将刀具（T1）定位到起始位置，并设置主轴转速（M03）。
2. 刀具沿X轴移动到指定位置（X15），Y轴保持原点（Y0）。
3. 刀具以进给速度（F代码）进行加工，每次切深为2mm，分二次加工完。
建议
选择合适的编程方法：
根据槽道的形状和加工要求选择手动编程或数控编程。
精确计算参数：确保计算进给距离、切削次数和切削时间，以避免刀具过载或工件变形。
使用合适的刀具和切削参数：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具类型和切削参数。
编写清晰的程序：确保程序代码清晰、准确，便于操作人员理解和执行。
通过以上步骤和方法，可以实现铣深槽的精确编程和加工。