铣床镗孔程序的编程步骤如下：
确定工件坐标系和刀具
设置工件坐标系，确定零点和参考方向。
选择合适的刀具类型和尺寸。
定义初始点
选择一个用于开始镗孔操作的初始点，例如孔的中心位置或一个角点。
编写刀补指令
如果使用刀具半径补偿来控制刀具路径，编写对应的刀补指令。例如，G41表示左刀补，G42表示右刀补。
编写进给速度和进给方式
使用G01指令指定镗孔过程中的进给速度。根据需要，还可以选择其他进给方式，如快速移动（G00）或点位控制（G02/G03）。
编写孔的尺寸和深度
使用G81或G83等钻孔循环指令编写镗孔的尺寸和深度信息。具体的指令格式可能因控制系统而异，需参考相应的操作手册。
编写回退平面和切削深度
使用R参数指定刀具回退平面的位置。
使用Z参数指定刀具的切削深度。
编写循环计数和结束条件
使用P参数指定镗孔的循环次数。
使用Q参数指定每个孔之间的距离。
结束镗孔
使用M代码指令（如M05）停止主轴旋转。
移动到安全位置，以便更换刀具或进行下一步操作。
示例程序
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N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 Z - 150.0 R -100.0 Q5.0； （孔底定向，然后移动5 mm）
N040 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N050 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N070 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N080 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N090 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0； （返回到参考点）
N110 M05； （主轴结束旋转）
```
注意事项
在编写镗孔程序前，建议参考相应的CNC控制系统手册，以了解特定系统所使用的指令和语法规则。
针对复杂的镗孔操作，可能需要使用其他附加指令和参数来实现所需的功能。
确保刀具选择、切削参数设定和刀具路径规划正确，以保证镗孔操作的准确性和稳定性。