机用铰刀的编程通常涉及以下步骤和指令：
准备阶段
确定工件材料、刀具类型、切削速度和进给速度等基本参数信息。
使用CAD软件绘制工件轮廓，确定铰孔的位置和深度。
编程环境设置
在数控编程软件中创建新的编程文件，选择适当的数控车床型号和控制器。
输入程序的起始代码，包括机床功能设定、工件坐标系统设定和刀具补偿设定等。
刀具设定
输入刀具的初始化设定，包括刀具编号、长度、半径等参数。
如果有多个刀具，需要逐个进行设定。
加工路径和切削参数
根据工件的形状和切削需求，选择适当的加工策略，如直切、先切外圈再内圈等。
设置合适的进给速度、主轴转速和刀具补偿等参数，以保证加工质量和效率。
编程细节
考虑刀具的切割方向、速度、加速度、切削/削断深度等因素，并将它们转化为计算机可以理解的指令。
编写铰刀代码时需要仔细考虑各种因素，并进行适当的优化。
模拟与检查
使用数控模拟软件进行模拟运行，确保程序的准确性和可靠性。
在编程结束后，需进行程序的检查和修正。
上传与加工
将编写好的数控程序上传到数控车床的控制器中，并进行加工操作。
在加工过程中，需要进行实时的监控和调整，以确保加工效果和安全性。
其他指令
刀具半径补偿（G41 / G42）。
定义刀具位置（G40）。
铰削进给速度（F）。
铰削进给方式（G98 / G99）。
设定参考点（G54-G59）。
铰刀起点设定（G92）。
示例代码
```
T01 刀具编号
M6 刀具长度
D10 刀具半径
S1000 主轴转速 （1000转/分钟）
F200 进给速度 （200mm/分钟）
D2 切削深度 （2mm）
G00 X50 Z10 将刀具定位到X轴坐标为50mm, Z轴坐标为10mm的位置
G01 Z-2 F100 将铰刀从当前位置开始， 沿Z轴方向下切2mm的深度， 进给速度为100mm/分钟
G00 Z0 刀具回零位置
```
建议
在编程过程中，务必参考机床的操作手册和刀具的参数表，确保编程正确并有效。
使用模拟软件进行模拟运行，以提前发现并修正潜在问题。
根据具体的加工需求和设备特性，调整相关参数，以达到最佳的加工效果和效率。