编程铣孔的方法有多种，以下是一些常用的编程方法：
点位法编程
点位法是最基本和最常用的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。使用G代码编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，G81固定循环适用于单个孔的铣削，通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。宏编程可以使用循环、条件判断等控制语句，以及变量和参数的定义，从而实现复杂的铣孔编程。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。子程序编程可以简化编程过程，减少因修改重复程序而可能造成的疏忽。
脉冲编程法
脉冲编程法将铣孔过程划分为多个离散的脉冲信号，通过控制每个脉冲的频率、宽度和时间间隔，来实现机床的运动控制。这种方法相对于点位编程法更精确，可以实现更复杂的孔洞形状和尺寸要求。
数控编程（G代码编程）
数控编程是一种通过输入一系列指令的方式来控制数控铣床进行孔加工的方法。常用的数控编程语言包括G代码和M代码。G代码用于控制铣削运动轨迹、进给速度等参数，M代码用于控制机床开关、冷却液等辅助功能。
基准点编程
基准点编程是一种通过指定工件上的基准点来确定孔的位置的方法。通过在工件上标记出基准点，并在编程中以基准点为参考点，计算出孔的坐标位置和孔径大小。
刀具轨迹编程方法
利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
建议
对于简单孔加工，点位法是最直接和常用的方法。
对于重复孔加工，固定循环编程和子程序编程可以提高效率。
对于复杂形状或高精度要求，脉冲编程法和宏编程能够提供更精确的控制。
对于大批量生产，使用预制的铣孔程序库和CAM软件可以大幅度减少编程时间和工作量。
根据具体的加工要求和条件，可以选择最合适的编程方法，以提高编程效率和加工质量。