在UG编程中对刀的基本步骤如下：
确定工件原点
根据工件的设计基准或工艺基准确定工件的原点位置。这通常是工件上的一个基准点或特征点。
打开UG软件并导入工件模型
启动UG软件，并导入需要加工的工件模型。
准备工作
确保机床已经安装好刀具，并且机床的坐标系统已经设置正确。
确保毛坯已经正确固定在机床的工作台上。
手动移动刀具
使用手动操作功能（Manual Operation），通常是通过G代码手动控制机床移动。
手动将刀具移动到毛坯的表面，但不要让刀具接触毛坯，以防止刀具受损或毛坯损坏。
设置刀具长度补偿
在UG中设置刀具长度补偿，确保刀具在加工过程中的实际路径与编程路径一致。
设置刀具半径补偿 （如果需要）：
确保加工轮廓的准确性。
试切和测量
进行试切，然后测量加工后的尺寸，确保尺寸符合图纸要求。
调整和优化
根据试切结果调整刀具位置，优化刀具路径，直到加工尺寸准确无误。
自动加工
一旦对刀和刀具路径设置完成，就可以开始自动加工程序。
使用对刀工具
如寻边器、偏心棒和轴设定器等，这些工具可以帮助更精确地对刀。
百分表或千分表对刀法
使用百分表或千分表接触工件的特定面，通过转动主轴找到工件的特征点。
顶尖对刀法
将顶尖移动到工件上方，通过夹具将工件装在机床工作台上，然后调整顶尖位置，直到顶尖尖点对准工件的特征点。
根据具体的加工要求和机床类型，可以选择合适的方法进行对刀。对刀位置的设置是至关重要的，它决定了工件坐标系和刀具路径的准确性。在实际操作中，可能需要多次调整和验证，以确保加工精度和效率。