双刃镗孔的编程步骤如下：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求，选择合适的镗刀刀具。双刃镗刀适用于较深孔的加工，具有较好的加工效率和精度。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。这些参数将直接影响加工过程中的切削力和刀具寿命。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，编写相应的镗刀编程代码。编程代码一般使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。
常用的G代码指令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G87：自动化镗孔指令，用于按照指定参数自动进行镗孔过程，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
通过以上步骤，可以实现双刃镗孔的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的加工需求和机床性能，选择合适的编程方式和工具参数，以确保加工质量和效率。