钻孔编程顺序的排法可以根据不同的加工要求和机床特性进行优化。以下是一些常见的钻孔编程顺序排法：
根据零件的几何形状和尺寸
优先加工尺寸较大的孔或整体稳定度较高的孔，以减少后续加工的难度。
考虑孔的位置分布
按照加工难度和加工路线的合理性进行排序，尽量减少加工过程中的跨越和重复，提高加工效率。
考虑机床和刀具的限制条件
在最大程度上满足加工的连续性和稳定性，选择合适的指令和参数，避免机床和刀具的超负荷运行。
使用编程软件优化加工路径
在UG等编程软件中，可以通过选择孔、优化加工路径、设置竖直带和水平带等方式，生成较为合理的加工顺序。
使用G代码和M代码
G代码控制运动方式，M代码控制辅助功能。例如，使用G92指令设置坐标系原点，使用G00指令进行快速定位，使用G01指令进行进给定位，使用G81或G83指令进行钻孔加工，使用M09指令关闭主轴，使用G98指令进行刀具退刀等。
考虑刀具的更换和冷却
如果需要更换钻头或钻孔刀具，可以使用M06代码进行刀具换刀。使用G83指令进行钻孔时，可以实现断屑和排屑，同时起到冷却作用。
根据实际情况进行调整和修改
具体的编程顺序还需要根据具体的钻孔机床和加工要求有所不同，在实际操作中需要根据具体情况进行调整和修改。
示例程序
```gcode
M3 S600
T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 先定中心孔
GO Z80
M3 S600
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8 G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； 每次钻3毫米深退刀
G80 G0 Z80
M9
M5
M30
```
在这个示例中，程序首先进行中心孔的钻孔，然后更换刀具，接着进行多个孔的钻孔加工，每次钻孔深度为3毫米，并在每次钻孔后进行退刀。
通过以上步骤和示例程序，可以根据具体的加工需求和机床特性，制定出合理且高效的钻孔编程顺序。