数控车薄片编程需要遵循一定的步骤和注意事项，以下是一个详细的编程指南：
确定加工零件的图纸和要求
仔细阅读零件的图纸和加工要求，了解零件的尺寸、几何形状、工艺要求等信息。
选择合适的编程方式
数控车的编程方式有绝对编程和增量编程两种。绝对编程是以参考坐标系的原点为基准进行定位，而增量编程是以当前位置为基准进行定位。根据具体的加工要求和操作习惯，选择合适的编程方式。
编写数控程序
根据加工零件的图纸和要求，以及选择的编程方式，开始编写数控程序。数控程序是指一系列的指令和代码，用于控制数控车进行加工操作。编写数控程序时，需要考虑刀具路径、切削速度、进给速度、加工深度等参数。
导入数控程序
将编写好的数控程序导入数控车的控制系统中。可以通过USB、以太网等方式将数控程序传输到数控车的控制系统中。导入数控程序后，进行程序的加载和验证。
设定加工参数
根据加工零件的要求，设定数控车的加工参数，包括切削速度、进给速度、刀具补偿、刀具半径补偿等。这些参数的设定需要结合具体的材料和加工要求进行调整。
进行加工试验
在正式加工之前，进行加工试验是必要的。通过加工试验，可以验证编写的数控程序是否正确，刀具路径是否合理，加工参数是否适合等。如果发现问题，可以进行相应的调整和修改。
开始正式加工
经过加工试验确认无误后，开始进行正式的加工操作。数控车会按照编写的数控程序进行自动加工，完成加工零件的加工任务。
检查和调整
在加工完成后，对加工零件进行检查和调整。
数控车编程技巧
选择正确的进给路径：尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率。
合理使用起点和循环加工方法：根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的起点和循环加工方法。
合理调用运动指令：根据几何元素（直线、斜线、圆弧等）制定相应的加工程序。
使用子程序简化重复操作：对于重复的加工任务，可以使用子程序来简化编程。
灵活使用特殊G代码：如G28（返回机器零位）、G29（车床平整）以提高加工精度。
数控车编程实例
```
例1. G01直线插补指令编程
O9001
N10 G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X16 Z2
M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）
N30 G01 U10 W-5 （切第一段锥）
N60 U20 Z-73 （切第二段锥）
N70 X90 （退刀）
N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N90 M05 （主轴停）
N100 M30 （主程序结束并复位）
```
注意事项
刀具位置补偿：数控系统在换刀后对刀具位置偏差进行自动补偿。
编程软件：常用的编程软件有ProE、UG、CATIA、Delcam等，根据具体需求选择合适的软件。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控车薄片编程，确保加工质量和效率。