断屑程序的编程主要依赖于数控编程语言，如G代码。以下是一个基本的断屑程序编程步骤和示例：
定义切削刀具的切削参数
切削速度：单位时间内切削的长度，通常用米/分钟表示。
进给速度：单位时间内移动的长度，通常用毫米/分钟表示。
切削深度：每次切削时切削的深度，通常用毫米表示。
定义切削路径
直线切削：使用G01指令。
圆弧切削：使用G02和G03指令。
螺旋切削：使用G32指令。
编写G代码程序
G81断屑循环指令：
`G81 X_ Y_ Z_ R_ F_`
参数说明：
`X_` 和 `Y_`：断屑平面内的进给量，单位为毫米。
`Z_`：断屑深度，单位为毫米。
`R_`：断屑半径补偿值，单位为毫米。
`F_`：断屑进给量，单位为毫米/分钟。
示例程序
```g
G81 X10 Y5 Z-2 R3 F200 ；
```
解释：
`X10`：断屑平面内的进给量为10毫米。
`Y5`：断屑平面内的进给量为5毫米。
`Z-2`：断屑深度为2毫米。
`R3`：断屑半径补偿值为3毫米。
`F200`：断屑进给量为200毫米/分钟。
编程步骤总结
打开数控车床 并启动控制面板。选择断屑程序
，并选择需要操作的程序编码。
输入断屑指令，例如`G81 X10 Y5 Z-2 R3 F200`，并回车执行。
系统会按以下流程进行断屑循环加工
保存当前程序运行的坐标原点位置。
根据X、Y和Z参数进行三轴直线插补定位。
Z轴退刀到起点或rapid定位到起点。
通过R参数补偿半径，X和Y轴以断屑进给速度F进行插补运动。
Z轴以断屑进给速度下降至Z指定位置。
Z轴retract至起点，恢复坐标原点至断屑循环开始前的位置。
完成一循环断屑加工，继续执行主程序。
建议
确保机床和NC系统处于自动运行状态。
在输入断屑指令前，检查切削参数和切削路径是否正确设置。
根据具体的加工需求和工件材料，选择合适的断屑方法和参数。
通过以上步骤和示例，可以实现对机床的精确控制，从而实现高效、精确的切削加工。