手工编程铣圆的基本步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
使用标准的G代码和M代码来控制机床的动作。以下是一种常见的手工编程方法：
定义圆心位置：
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式。
使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码：
通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
示例代码
```plaintext
G90 G00 X0.0 Y0.0 ； 将机床切换到绝对坐标模式，并将刀具移动到圆心位置（0, 0）
G01 Z0.0 F1000； 将刀具从圆心位置移动到切削起点，并设置进给速度为1000 mm/min
G02 X100.0 Y0.0 R50.0 F500 ； 从圆心位置（0, 0）开始，顺时针铣圆，半径为50.0 mm，进给速度为500 mm/min
G00 Z100.0 ； 将刀具移动到Z轴上的安全高度
M30 ； 结束程序
```
建议
在进行手工编程之前，建议先熟悉相关的G代码和M代码，以及机床的操作。
在编程过程中，务必仔细检查每一步的参数设置，确保它们符合加工要求。
如果条件允许，可以使用数控编程软件来辅助编程，以提高编程的准确性和效率。