在数控车床上编程加工圆柱形工件时，主要遵循以下步骤：
确定工件的几何形状和加工要求
明确工件的直径、高度、表面粗糙度等要求。
根据这些要求选择合适的加工方法和刀具。
选择合适的G代码和M代码
G代码用于控制机床的移动和切削，常用的有G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
M代码用于控制辅助功能，如切削液的开启、主轴的停止等。
设定工件坐标系
根据加工要求选择工件坐标系的位置和方向，一般选择工件原点在机床的X轴或Z轴上。
设定刀具半径和切削参数
根据工件的几何尺寸选择合适的刀具半径。
设定进给速度（F代码）和切削深度，以确保加工质量和刀具寿命。
编写加工程序
使用G代码和M代码编写具体的加工步骤，包括快速定位、直线和圆弧插补、切削等。
示例程序：
```
N10 G90 G54 G00 X0 Z0 ； 设定绝对坐标系，选择工件坐标系，快速定位到起点
N20 G71 U0.5 R1 ； 设定公制单位，设定车削方向为外径车削，设定刀具半径为1mm
N30 G00 X50 Z5 ； 快速定位到切削起点
N40 G01 X40 Z-10 F0.2 ； 沿X轴切削到X40，沿Z轴切削到Z-10，进给速度为0.2mm/rev
N50 G01 X30 Z-20 F0.2 ； 沿X轴切削到X30，沿Z轴切削到Z-20，进给速度为0.2mm/rev
N60 G01 X20 Z-30 F0.2 ； 沿X轴切削到X20，沿Z轴切削到Z-30，进给速度为0.2mm/rev
N70 G00 X0 Z0 ； 快速返回到起点
N80 M30 ； 结束程序
```
进行加工前的准备工作
安装和装夹刀具，调整车床的工件夹紧装置。
设置刀具的切削参数，如切削速度、进给量等。
执行加工程序
在车床上加载编写好的程序，并进行加工。
监控加工过程中的切削速度、进给量和刀具位置，确保加工质量。
检验和修整
完成加工后，对工件进行检验，检查尺寸精度和表面质量。
根据需要进行修整，以达到设计要求。
通过以上步骤，可以实现对圆柱形工件的精确数控加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每个步骤的参数设置，并进行充分的模拟和测试，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。